实力见证④｜广东塑胶玩具企业：精益生产 + 五星班组 + 6S 目视化综合管理变革，实现降本增效

惠州某塑胶玩具生产企业，多品种小批量订单模式，长期面临换模时间长、现场物料混料、不良率偏高、班组执行力弱、员工流失率高、成本居高不下等问题。管理层希望从现场、流程、班组人员多维度同步升级，单纯做 6S 无法解决深层运营问题。

华智天诚启动综合管理变革项目，采用 “顶层流程优化 + 现场改善 + 班组建设” 三维推进模式：

1. 精益生产：梳理价值流，优化产线布局，快速换模改善，优化 PMC 供应链计划，改善仓库物料管理，减少物料浪费；

2. 6S & 工厂目视化：车间、模具仓库、原料仓库全面实施定置管理，看板系统落地，生产进度、品质异常、设备状态全部可视化呈现；

3. 五星班组管理：搭建班组绩效、班组晨会、班组改善提案机制，提升基层班组长管理能力，激发员工主动改善意识。

项目落地成果： 产品不良率下降 28%；模具换模时间缩短 35%；现场物料混放问题基本杜绝；班组改善提案数量持续增加；整体运营成本得到有效控制，企业管理体系完整固化，形成自我改善文化。（该案例为华智天诚真实落地标杆案例）