为什么有些企业推行精益生产管理会失败？

   精益生产是中国公司导入的领先管理模式之一，虽有的公司导入精益生产成功了，但仍是有许多的公司在导入精益生产的活动中以失利告终，为何公司导入精益生产项目会失败呢?

    一般情况下，企业在实施精益生产的时候，一共有几个层次的需求，这几个层次是环环相扣，缺一不可的。有需求，才会有动力，也才能把精益生产做得更好。华智天诚管理顾问就过往经验总结一些容易导致企业推行精益管理失败的因素供大家参考：

1、对精益生产缺乏专业认识

    来自日本丰田的精益生产要求“提倡节约，降低成本”的企业文化以及以人为本的理念。我国正在推行精益生产的企业在短期内迅速提升了效率，降低了成本，实现了利润，从而吸引更多的单位采取精益生产。

这些单位企业文化欠缺，以人为本的理念也不受重视。单位管理者仅仅以提高利润为目的，对精益生产实质不了解，造成精益生产过程存在片面性，导致整体效率不高。

2、精益生产缺乏相关部门的协调配合

    精益生产方法不仅仅是一种生产工具，更是一种全新的管理理念与体系。而部分单位认为精益生产是生产部门的事情，其他部门如财务部、市场部、人事部等认识不足，并且缺乏相应的监督机制，使得这些部门缺乏协调配合的积极性，使得精益生产不能产生良好的效果。

3、精益生产缺乏员工激励机制

    精益生产强调员工之间的团结协作和积极主动性，而大部分企业在推广精益生产方式时忽视员工的作用，对员工激励机制不够，员工工作积极性和创造性不高。导致精益生产在实施过程中困难重重，存在问题也不能得到及时反馈和改进。

    另外，大部分企业利用低廉的劳动力成本优势参与国内外市场竞争。大部分企业缺乏长远规划，不够重视对精益生产的投入，缺乏定期的员工培训，使得员工知识和技能与精益生产方法要求相悖，也使得精益生产不能顺利实现。

4、精益生产缺乏必要的监督管理机制

    单位虽然推行精益生产管理培训方法，却并未建立相应的监督管理机制。在实际工作中，精益生产缺乏必要的监督，也缺乏相关部门的配合，导致精益生产效果大打折扣。没有监督部门的监督管理，员工的积极性没有得到发挥，精益生产过于形式化，执行力度比较欠缺。

    企业推行精益失败的原因很多，上面列举的几个因素只是沧海一粟。企业的精益之路本就不是一帆风顺的。如果说某家企业的精益推行非常顺利，那只能说明该企业的精益可能只是浮于表面，并没触及到深层的改变。精益管理经过多年的自身体系完善与众多优秀企业不断的实践已证明，它可以令企业在任何恶劣的市场中得以继续生存与发展。
希望广大的企业在经营管理中导入精益，把精益思维融入企业的每个细节，用精益进行企业的管理转型与能力提升，早日步入精益制造行列中。