企业如何实施精益化管理

　　何为精益生产?

　　“如果TPS的信息量是100，那么最早的LP的信息量大约是30，这是信息抽象带来的损失”，从这句话里我们可以发现精益生产LP(Lean Production)理论最早起源于丰田生产方式TPS(Toyota Production System)，TPS最早由大野耐一提出并推广应用，LP的概念最早是在《改变世界的机器》书中提出，后来通过不断实践完善，LP已趋于成熟，现在被广泛应用于多品种、小批量型生产企业，这与其中准时生产JIT(Just in time)理论是密不可分的。

　　1.精益生产理论体系：

　　精益生产理论体系中包含了准时生产、自动化、单元生产方式与多能工、快速换模SMED、现场管理、可视化管理等部分，智能制造的实现也参考了其中的自动化、快速换模、可视化管理等模块。

　　在企业实施精益管理的步骤包括：

　　①定义价值，精益思想的要点是价值，价值只能由最终的顾客定义，只有当顾客的需求被满足时才有意义;

　　②识别价值流活动，分析从原材料到把产品/服务交付给客户过程中的价值流过程，并识别其中的增值活动和非增值活动;

　　③使价值流动，精益强调要求各个创造价值的活动要流动起来;

　　④需求拉动，按用户需求拉动生产，只在顾客需求时进行生产;

　　⑤追求完美，用尽善尽美的价值创造过程为用户提供完美的价值。

　　提高系统瓶颈改善整体性能的TOC理论

　　TOC理论是Eliyahu M.Goldratt在他1984年出版的题为《The Goal》的书中介绍的整体管理哲学，由于该著作的畅销，TOC理论被快速传播到世界各地，被翻译成26种语言，销量超过五百万册。在工厂、公司以及其他组织中不可避免地存在不平衡的能力，总是存在一个约束或瓶颈限制着整个系统的性能，TOC理论是一种聚焦于甄别和突破系统约束，从而提高限制系统总体性能的管理方法。

　　TOC理论提高瓶颈、改善系统性能的方法包括五步，也称为五步聚焦法。

　　第一步是甄别约束/瓶颈，即找出系统的瓶颈，如旧机器、未经训练员工、准备时间长、机器故障等;

　　第二步是突破约束，最大限度利用制约因素，提高其利用率或产出;

　　第三步是与瓶颈协同，使企业其他活动服从于开发约束过程提出来的各种措施，以实现其他部分与约束同步;

　　第四步是提升瓶颈，通过购买等措施增大瓶颈资源能力(加班、增加机器、增加员工

　　第五步是关注变化持续改进，检查其他制约因素，持续改进。

　　总之，精益管理、六西格玛和TOC理论是工业工程学科发展过程中形成的帮助企业改善管理的重要方法论，如表1所示，精益管理的核心是消除浪费，它关注的是系统的流;六西格玛的核心是减少波动，关注的是系统中导致缺陷的问题;TOC理论的核心是管理瓶颈，关注于发现并提高瓶颈，最终实现系统整体性能的提升。